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    半個多世紀以來，國外五大專利商長期壟斷我國乙烯技術市場，乙烯裝備國產化起步艱難。記者1月25日從中國石油和化學工業聯合會召開“中國石油和化工行業經濟運行形式發布會”上獲悉，“十一五”期間，我國乙烯裝置等石化裝備水平大幅提升，競爭實力不斷增強。

    在此前召開的全國乙烯工業年會上，乙烯裝置國產化拉動石化裝備制造業結構調整等話題，備受專家學者的關注。

    乙烯工業規模發展：為裝備國產化提供了舞臺

    我國乙烯工業從上世紀60年代開始起步。1976年5月，國內第一套大型乙烯項目——北京燕山30 萬噸乙烯工程建成投產，我國乙烯工業開始走上大型化、規模化發展之路。上世紀８０年代，我國石化工業管理體制發生重大變革，中國石化總公司成立，大慶、齊魯、揚子、上海、茂名等30萬噸乙烯工程依托老企業相繼建成投產。大規模的設備和技術引進，使我國乙烯工業迅速縮短了與世界先進水平的距離，邁上了一個新的臺階。１９９０年以來，尤其是在“九五”計劃期間，中國石化發揮集團化聯合優勢，對老企業進行全面技術改造。其中，燕山乙烯從 30萬噸改造到45萬噸，為中國第一輪乙烯改造積累了經驗。隨后又對大慶、揚子、上海、齊魯、茂名等30萬噸乙烯裝置進行改造。

    1998年石油石化重組后，堅持走內涵發展之路的中國石油先后新建和改擴建形成獨山子石化、吉林石化、大慶石化、蘭州石化四大乙烯生產基地，中國石化也對燕山、上海、揚子、齊魯、茂名等大型乙烯進行第二輪技術改造。茂名總的乙烯生產能力達到100萬噸/年，燕山、揚子、上海和齊魯乙烯裝置生產能力分別達到了71萬噸/年、65萬噸/年、84.5萬噸/年和72萬噸/年。

    乙烯裝置國產化：助力百萬噸級乙烯基地建設

    我國乙烯裝置和生產線從上世紀60年代開始引進，規模都偏小，從“九五”開始，按照以技術改造為主、以國產化為主等的方針，通過新建不少生產線，進行擴能改造，乙烯裝置日漸大型化。到今年9月，我國已有32套乙烯裝置或生產線在運行，乙烯單套最大能力已達到100萬噸/年。

    到本世紀初，我國乙烯工業雖然取得了長足進步，但還遠不能適應形勢發展的需要。通過自主創新和合作開發，我國已經具備了采用自主技術建設百萬噸級乙烯裝置的能力。在國產化攻關方面，2000年實現了天津及中原小乙烯裝置擴能改造的國產化，80萬噸/年、100萬噸/年乙烯成套技術工藝包在“十五”期間相繼開發完成，國產化的80萬噸/年乙烯成套技術LECT在武漢乙烯工程中應用，項目正在建設中，茂名乙烯技術改造中，已實現了大型裂解氣壓縮機和冷箱等關鍵設備的國產化。此外，大型空分裝置、大型儲罐和乙烯球罐等煉化裝置的公用工程裝備等也都基本實現了國產化。

    此外，同國際知名石油石化企業的合資合作加快：與英國BP合資建設的國內最大也是世界上單線產能最大的乙烯裝置——上海賽科90 萬噸/年乙烯裝置2005年3月建成投產；與德國巴斯夫公司合資建設的南京揚巴 60萬噸/年乙烯裝置2005年5月順利開車；與美國埃克森美孚和沙特阿美公司合資建設的福建煉化1200萬噸/年煉油改造、80萬噸/年乙烯煉化一體化項目加緊設計和建設……

    目前，我國乙烯總生產能力達到1450萬噸/年乙烯，在世界上僅次于美國，位列第二。

    加快產業升級：技術創新拉動石化裝備制造業發展

    對重大裝備進行研制攻關取得的成果，使中國的石化裝備制造業掌握了一大批具有自主知識產權的石化裝備設計制造核心技術，實現了石化成套裝備多項關鍵、核心設備的設計和制造國產化，節約了大量建設資金，獲得了顯著的經濟效益。據不完全統計，“八五”到“十五”期間，依托石化企業工程建設和技術改造項目，研制和推廣應用了重大國產化設備達2000 多套，與同期引進設備相比節約投資約50億元，為中國石化工業加快產業升級提供了強有力的支持。

    1987年開始，我國相繼實現了乙烯裂解爐的國產化、大型化，15萬噸裂解爐已在鎮海乙烯投產。在兩輪乙烯改造中，中國的石化企業注重依托工程建設項目，在引進、消化、吸收的基礎上進行再創新，集中力量突破重點優勢項目，形成了一批自己的核心技術、專有技術和配套技術。同時，積極推廣使用自己的專有技術和國產化設備，并逐步提高國產化和專有技術比例。這樣，既消化吸收了引進技術，又促進了重大裝備國產化。而且，由于大量采用國產技術裝備，有效拉動了國內相關制造業的發展。

    在大力推進石化大型裝備國產化的過程中，也帶動了石化裝備制造業的發展和產品結構調整，扶持了包括中國第一重型機械集團、沈陽鼓風機廠、杭州汽輪機廠等一批大型骨干企業，為我國石化工業的工程建設培育了一批具有國際水平的戰略供應商，增強了中國石化裝備制造業參與國際市場競爭的能力，有力地支持了中國裝備制造業的進步與發展。