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    有數(shù)據(jù)顯示，今年萊蕪鋼鐵集團有限公司實現(xiàn)年產(chǎn)突破千萬噸鋼的目標已指日可待。"萊鋼應(yīng)止步于200萬噸的產(chǎn)量極限！"數(shù)年前，有專家按照鋼鐵業(yè)大量生產(chǎn)、大量消耗、大量廢棄的傳統(tǒng)增長模式，在對萊鋼的區(qū)位、資源、能耗、環(huán)保等指標進行評估后如此說道。專家認為，超過這一極限，身處大山，無處騰挪的萊鋼不僅無資源可拼、無能源可耗，僅水資源的匱乏就將窒息其發(fā)展空間。

    嬗變的拐點來自萊鋼大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，構(gòu)建鋼鐵生態(tài)鏈的戰(zhàn)略舉措。"十五"期間，萊鋼不僅以鋼產(chǎn)量連續(xù)三年全國第一的強勁增幅，一舉跨入千萬噸級的全國十大鋼鐵企業(yè)行列，而且在大山之中興建起H型鋼、粉末冶金等新興產(chǎn)業(yè)集群。

    增鋼不增水

    萊鋼所處的魯中山區(qū)，屬北方典型的缺水地域，而煉鋼不僅耗能更需大量的水資源支撐。數(shù)年前，萊鋼欲行規(guī)模擴張之時，專家即指出其發(fā)展瓶頸：以當時噸鋼耗水17噸的工藝水平測算，所處區(qū)域的水資源僅能支撐一個年產(chǎn)200萬噸規(guī)模的萊鋼。

    為打破這一制約瓶頸，萊鋼先后投資8400萬元進行小流域治理，投資1.7億元實施用水工藝全程改造。焦化廠、鍛壓廠等主要生產(chǎn)單位實行軟水封閉循環(huán)、分水串級使用后，一年減少新水用量近600萬噸；高爐煤氣采用干法除塵技術(shù)，噸鐵耗水由濕法除塵的500公斤下降到只有2公斤，一年節(jié)水340萬噸……

    2004年，萊鋼水循環(huán)利用率提高到96.77%，噸鋼耗水由1999年的17.72噸下降到3.75噸，一舉打破了世界冶金業(yè)公認的噸鋼耗水4噸的理論極限值。今年，萊鋼千萬噸的鋼產(chǎn)量已是1999年首次突破200萬噸鋼時的5倍，而總耗水量卻基本持平。萊鋼以"增鋼不增水"打破了致命的水資源瓶頸。

    科技撬動資源再生

    修補與敲打絕難以追趕科技發(fā)展的步伐。為打造科技萊鋼，"十五"期間，萊鋼先后投資135億元革新生產(chǎn)工藝、提升技術(shù)裝備，工藝線主體裝備實現(xiàn)了大型化，并由此跨入發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的快車道。

    萊鋼通過高爐全干法除塵技術(shù)，對傳統(tǒng)工藝進行了一次顛覆性變革。在鋼鐵生產(chǎn)流程中，高爐煉鐵是能耗最高、耗水最多的環(huán)節(jié)，萊鋼80%的高爐應(yīng)用這一技術(shù)后，節(jié)約了35%的投資、70%的電能，新增發(fā)電量達30%。

    環(huán)境友好的生態(tài)理念使技術(shù)進步滲透到每道工序。過去，焦炭采用開放式運輸，從焦化廠送到煉鐵廠，一路既灑漏又揚塵，萊鋼研發(fā)出焦炭管道輸送系統(tǒng)，通過兩條4公里長的密封管道將焦炭從煉焦廠直接送到了高爐前，徹底杜絕了傳統(tǒng)輸送方式的弊端。目前萊鋼各主要工序均已實現(xiàn)清潔生產(chǎn)，29個單位獲得省級清潔工廠的稱號。

    形成綠色制造集群

    粉末冶金、H型鋼因能以資源減量、可回收再利用與機械制造、建筑行業(yè)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)耦合，被視為鋼鐵產(chǎn)業(yè)的綠色制造。

    2000年，萊鋼自主研發(fā)完成了國家863粉末冶金科技攻關(guān)項目。2003年，又以鋼鐵生產(chǎn)過程中附生的氧化鐵皮為原料，建成了亞洲最大的年產(chǎn)4萬噸粉末冶金基地。萊鋼的水霧化鋼粉，不僅在汽車、航天等領(lǐng)域制造出普通的機械、鑄造工藝無法生產(chǎn)的零部件，而且造件時不用切削，極大節(jié)省了鋼鐵資源的耗費。

    H型鋼應(yīng)用于建筑工程，不用鋼筋水泥，高樓大廈便可拔地而起。在傳統(tǒng)建筑中螺紋鋼、鋼筋等被水泥包裹不可重復(fù)利用，而H型鋼構(gòu)件則可拆卸回收，循環(huán)利用。今年9月，隨著投資20億元的大型H型鋼投產(chǎn)，萊鋼也成為全國規(guī)模最大、品種最全的H型鋼生產(chǎn)基地。