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    在啤酒的生產過程中，從開始的釀造、灌裝、殺菌到最后的貼標、包裝以及碼垛，每一個生產環節都關系著最后啤酒的產量，而啤酒的自動化包裝長久以來都是整個啤酒生產過程中的一個薄弱環節。熱收縮膜包裝機是一種采用熱收縮膜同時對數瓶啤酒或其它灌裝、瓶裝體進行包裝的全自動包裝機械，它能很好地解決啤酒或其它灌裝、瓶裝飲料的后道包裝，并且在包裝質量和效率方面都非常高。

    結構原理

    按照不同的設計思想，各種膜包機的機械結構不盡相同，但熱收縮膜包機一般主要包括主驅動、進瓶、分瓶、送紙板、送切膜和熱通道這六個部分。

    白膜的送切  送膜和切膜是膜包機中最重要的環節，也是控制過程中最困難的部分，尤其是送膜。

    根據工藝的要求，當送膜啟動后的開始階段，出膜的速度應該和待包的一組瓶的速度保持一致，壓在紙板下膜的部分應該是預先設定的長度，而且不能夠發生卷曲。剩下的幾個階段要快速出膜，以保證挑膜桿能夠不受阻礙地將后面的薄膜挑出。挑膜的這幾個階段的速度一定也要控制得適當，過快會導致薄膜曲皺，過慢會引起挑膜桿受阻。無論是幾個階段，也不管中間出膜的速度快慢，最終一定要保證主電機在執行一個周期后，送膜電機也要正好完成一次送膜。也就是送膜電機和主電機的一次同步。

    在切膜機構上，不同的廠家設計的也不一樣。目前有兩種機構采用的較多，一種是在送膜電機軸上采用電磁離合器吸合一個切刀綁定后旋轉一圈;另外一種是把切刀作為一個獨立的電機軸和送膜電機軸保持同步。切膜值得重視的是切刀旋轉切膜的瞬間線速度應該大于薄膜被切點的線速度，否則薄膜可能會刮壞、切不斷，甚至造成切刀齒崩壞。科時敏公司的膜包機采用獨立的切刀電機軸，和送膜電機參與同步的切刀可以更直接地調整同步時幾個同步階段的快慢，保證了每次切膜的位置精度，同時還可以參與彩膜控制。

    白膜的送切還應該注意一個很重要的問題：不同裹包速度下的膜長控制。為了保證上膜后膜輥筒不再因為慣性而繼續出膜，都會在膜輥筒旁邊加上剎車裝置。受了剎車裝置的拉拽因素的影響，再加上上膜輥筒的摩擦因素，使得實際的膜長在不同的裹包速度下會有變化。換句話說就是如果上膜電機的一次上膜量不變，那么，隨著裹包速度的增加，實際的上膜長度會越來越短。因此，我們需要增加一個不同裹包速度的上膜補償量。

                            

    分瓶  分瓶控制在膜包機中，一直都是一個不可忽視的問題，分瓶裝置的分瓶好壞直接會影響后面的裹包速度，從而影響整個生產線的速度。目前，分瓶裝置也有兩種機構采用的較多，一種是使用兩個電機軸，與主電機保持一快一慢的同步關系;另外一種是使用壓板、擋板和進瓶電機軸根據主電機的相位相互配合的啟停。第二種方式的分瓶裝置阻止了倒瓶現象，提高了分瓶速度。

    入口進瓶與熱通道出瓶  除了送切膜和分瓶，入口進瓶與熱通道出瓶也不能降低控制要求。入口和熱通道分別都應該配置一個變頻器，平穩的控制進出瓶的輸送。根據工藝的要求，入口輸送帶與熱通道輸送帶的速度應該和主電機保持一個比例關系。這樣可以保證主電機、入口輸送、分瓶、熱通道輸送作到一個基本同步。入口輸送的快慢控制著瓶之間的松緊，從而對分瓶的好壞產生影響。熱通道輸送的快慢加上溫度的高低也會使裹包后的膜收縮程度不同。因此，前后輸送的同步配合也是一個需要考慮的因素。

    典型配置

    采用HOLLiAS LM PLC以及和利時伺服控制系統控制熱收縮膜包機各電機的基本運動和它們之間的同步關系。LM PLC的CPU進行包裝過程中的邏輯控制并將各種參數發送給人機界面顯示器進行包裝過程實時監視，同時還能夠通過在人機界面上輸入參數給CPU，實現傳達運動控制指令以及修改運動特征參數。

    伺服控制系統在膜包機中要完成的任務包括驅動推瓶桿和挑膜桿、送紙板、送切膜和分瓶。其中發生同步關系的任務有送紙板、送膜和切膜。送瓶電機雖然沒有參與同步，但是在分瓶過程中，它和壓板、擋板都是以主電機的相位角度作為依據，執行著相互關聯的啟停，共同完成分瓶任務。

    熱收縮膜包機自動控制系統采用了兩套LM PLC的CPU模塊、模擬量輸入擴展模塊和模擬量輸出擴展模塊，使得熱收縮膜包機在包裝質量和包裝速度上均體現出了優異性能，其控制特點如下：

        

    LM PLC專門為運動控制定制的CPU模塊，本體帶有兩路高速脈沖輸出，其脈沖輸出頻率達到了100KHz，能夠控制伺服電機作高速運動。

    模擬量輸入擴展模塊為高精度模擬量信號采集模塊，分辨率為16位，能夠采集mV、mA級信號，可精確采集控制過程中所需的溫度信號。

    模擬量輸出擴展模塊含有兩通道模擬量輸出，在輸出方式上，兩個通道可以獨立配置為電壓或者電流輸出，這樣就能夠滿足不同控制對象的控制要求。

    采用HOLLiAS LM PLC控制熱收縮膜包機后，其產品質量高、運行可靠穩定，使整個產品生產線包裝質量得以提高。