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系統框圖

2.方案描述

2.1.應用方向

1、多臺驅動器帶多臺電機驅動同一個負載，且各個電機與負載之間處于剛性連接
2、系統要求驅動器可以實現對負載的速度控制或位置控制(定長、跟隨等)
3、替換早期使用一個大電機帶一個大減速箱進行傳動的應用

消除原來大功率軸承剛性傳動下易損壞和電機易過載燒毀；
可實現大負荷工件加工，降低設備重載機械設計難度；
以鋼板開平縱剪線為例描述：

電機1：通過減速箱驅動輥1、輥2的左端
電機3：通過減速箱驅動輥1、輥2的右端
電機2：通過減速箱驅動輥3、輥4、輥5的左端
電機4：通過減速箱驅動輥3、輥4、輥5的右端
電機5：通過減速箱驅動輥6、輥7、輥8的左端
電機7：通過減速箱驅動輥6、輥7、輥8的右端
電機6：通過減速箱驅動輥9、輥10、輥11的左端
電機8：通過減速箱驅動輥9、輥10、輥11的右端

2.2.應用方式

2.2.1.總線

對外僅支持Modbus或Profibus-DP總線
同時為了支持同步，必須將8臺驅動器之間使用CANlink通訊連接，此時CANlink只能應用內部同步控制

2.2.2.模式

多臺電機同步控制時，其中一臺作為控制的主機，其它最多7臺作為控制的從機（已經有實際案例使用中）其中：
主機可以運行于速度控制、位置控制或脈沖同步，實現客戶的工藝要求
從機只能運行于轉矩控制，實現對主機的負荷分擔（同時從機可以跟隨主機的命令進行同步啟停）

3.方案技術難點和優勢

1、內部總線Canlink 實現1M/S通訊速度, 2ms內的數據交互周期；（核心競爭力）
2、位置環響應和穩定性高；（核心競爭力）
3、超低速帶載穩速精度，0.004Hz平穩帶載能力強；（核心競爭力）
4、系統可實現整體零伺服保持，零位置狀態下不抖動；（核心競爭力）
5、轉矩負荷分擔，主從機運行電流均衡，步調一致性高；
一臺主機位置跟蹤，七臺從機負荷分擔；（核心競爭力）
6、系統整體模塊化同步跟蹤，可整體單元式擴展；
7、轉矩響應高，可實現多臺在內部總線下負荷分擔高精度同步響應控制；
8、從機在線熱投切；
9、主機冗余可實現與任意從機切換
10、可實現速度、位置、定長、脈沖同步控制；
11、支持Modbus-RTU或Profibus-DP雙總線通訊接口；
12、基于多種位置轉矩控制的行業應用積累，性能參數有廣泛的適應性，易于現場調試；

4.方案成功應用案例

1、印度電鋼，4臺132KW轉爐應用，主機速度控制，從機負荷分擔，穩定應用兩年；
2、8臺30KW矯平機，主機位置控制下，系統實現定長控制；實現8臺電機力矩負荷分擔，位置同步效果；系統實現16臺同步控制。