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    從2002年至今，我國機械行業實現了連續多年的高速增長，企業實力和行業競爭力也進一步增強。與此同時，作為國內最早應用信息化技術的行業之一，機械行業兩化融合也取得了長足發展。從傳統的圖紙、圖板設計，到數字化設計和產業鏈協同研發；從單一的產品制造，到信息技術的深度嫁接、集成應用；通過信息技術提供延伸服務、延長產品價值鏈，逐步實現企業從產品制造向產品增值服務轉型，信息化在機械行業的技術創新、管理創新、轉型升級、提高企業核心競爭力等方面，發揮了不可替代的作用。

    信息化建設突飛猛進

    近年來，我國機械行業的快速發展，為信息化建設提供了必要的前提和條件；而信息化的快速推進，也進一步增強了行業自主研發能力、企業管理水平和運營效率。兩者互相促進，形成了良性循環。

    據中國機械工業聯合會執行副會長宋曉剛介紹，從最初的政府引導、國家投入為主，到IT行業快速發展推動企業信息化，再到目前以企業自主投入為主，近幾十年來我國機械行業信息化建設大體經歷了三個階段。

    20世紀70年代中期，我國自主開發了國內第一個CAD系統————組合機床多軸箱CAD。“七五”期間，國家有關部門組織完成了重點產品CAD研究、工業自動控制系統開發研究等6項以采用信息技術為主的國家科技攻關項目，投入應用后帶來直接經濟效益30億元，機械行業信息化也由此正式拉開序幕。 從上世紀90年代起，伴隨著IT行業的迅速發展，機械行業信息化建設也進入快速發展階段。大量國內外軟件生產廠商開始進入工業領域，帶來了先進的ERP（企業資源管理系統）、供應鏈管理軟件等，機械行業也逐漸實現了從生產制造信息化向管理信息化層面的轉變。

    進入21世紀，機械行業信息化進入一個“企業自主自覺”的新發展時期。“這一方面是因為加入世貿組織后國際機械制造巨頭紛紛進入中國，市場競爭進一步加劇。另一方面，也是我國機械行業融入全球產業鏈、進軍國際市場的需要。”宋曉剛說，“企業面對日益激烈的市場競爭，必須主動將現代生產管理模式和信息技術有效結合，才能為企業創造新的競爭優勢。”

    據中國機械工業聯合會調查統計顯示，目前我國機械行業有87％的企業設立了信息化機構，90％的企業在信息化開始前就制訂了信息化規劃。企業管理信息系統的應用也在不斷深入，建立財務系統的企業達到89％，已經基本普及；建立難度較大的ERP系統的比例達到了59.2％；其他各種管理信息化系統的建成比例都超過了64％。

    通過多年的建設，我國機械行業兩化融合已不再是簡單地將信息技術與生產制造、企業管理相拼接，而是通過產品數據管理、研發制造業務協同、企業經營管理與資源管理的信息集成，在提高企業產品研發和經營管理綜合水平的同時，也大大提升了行業、企業的核心競爭力。

    從局部應用邁向綜合集成

    據中國機械工業聯合會最新發布的《機械工業（重型機械行業）兩化融合發展水平評估報告》顯示，目前在我國重型礦山機械行業，有35.9％的企業兩化融合處于局部應用階段，處于綜合應用階段的企業比例占20.3％，處于深度應用階段的為9.4％。

    “重型礦山機械行業是我國重工業的基礎產業，也是國家產業振興政策支持的重點，同時也具有機械行業小批量、離散生產等的典型特點。”宋曉剛表示，雖然目前仍有一些企業兩化融合尚處在起步階段，但從調查結果看，我國機械行業兩化融合總體正從局部應用向綜合集成邁進。

    實際上，近年來在機械行業的其他細分行業，兩化融合也取得了積極進展。據中國汽車工業協會統計顯示，目前我國汽車行業的信息化投入占銷售比例平均在0.2％以上，其中大型企業2009年的信息化投入達到0.48％，接近于0.5％的國際水平；汽車企業主要產品生產線或關鍵工序的數控化率已接近二分之一，部分整車企業超過90％；在企業生產過程的自動化控制中，有相當一批企業能夠在現場總線（FCS）的基礎上，采用先進控制系統（APC）實現生產過程綜合自動化；在產品協同開發方面，有15.4％的汽車企業借助信息系統實現了異地協同，34.6％的企業主要依靠信息系統實現協同，46.2％的企業部分借助信息系統實現協同。

    另外，部分國內大型企業如中國一拖、徐工集團等，信息化建設已經步入“集團管控”階段，水平堪比國際同行。大連重工·起重集團通過ERP、PDM、CAPP的深度應用和集成應用，構建了涵蓋產品設計、生產制造、運營管控等核心業務的信息化支撐平臺，形成了數據流、業務流、資金流“三流合一”、信息共享、業務集成、并行協同的局面。其中，通過產品數據管理系統，實現了產品結構數據共享，零部件重用率提高33％，設計效率提高17％，為工藝設計、生產制造等后續業務提供了完整、及時、準確的產品結構信息。

    加深融合推動轉型升級

    機械行業兩化融合效果實實在在。實施研發協同化，有力地推動了企業自主創新；通過產品智能化，提升了產品附加值；服務網絡化，也推動了企業完成戰略轉型。兩化融合已成為我國機械行業轉型升級的重要力量。

    據重慶長安汽車股份有限公司副總經理馬軍介紹，經過多年持續不斷的信息化建設，目前重慶長安已形成了跨國家、跨區域、整機廠和零部件廠協同開發的長安汽車自主開發體系，實現了產品全球化同步設計和產業鏈全過程集成協同開發。新產品的貢獻率達到了80％，自主產品的開發量占到了整個企業產品總量的60％左右。

    在陜鼓集團，通過自主開發的旋轉機械遠程監測及故障診斷系統，技術人員在集團總部的遠程監測中心屏幕上，足不出戶就可以掌握全國各地的產品運行狀態，并能夠對少量非正常機組進行重點監測，為客戶制訂個性化解決方案。

    “現代機械工業之所以區別于傳統機械工業，就在于擁有發達的信息與控制系統。”陜鼓集團副總經理牛東儒認為，“以產品信息化為基礎，借助信息化手段，可以提供大量增值服務，使企業在市場競爭中得到更大優勢。通過遠程監測診斷系統，陜鼓不僅延伸了服務手臂，提升了服務能力，拉動了服務產業，也促進了企業從‘制造’到‘服務’的戰略轉型。”

    “從目前情況看，數字化研發設計工具已成為我國機械行業加快新產品開發速度、提升產品創新能力的重要手段。”工信部信息化推進司產業信息化處處長王建偉在接受采訪時表示，部分企業通過兩化融合，把服務向業務鏈的前端和后端延伸，也有利于我國機械行業轉型升級和提高核心競爭力。“依托信息技術大力發展生產型服務業，是產業躍升的必然發展階段，工業能力也在其中進一步放大、增強。從這個角度講，信息化真正滲透到了整個工業體系中，發揮了巨大的倍增作用、變革作用、推動作用和提升作用。”