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    在汽車產業(yè)，數(shù)據(jù)管理使制造商能夠優(yōu)化流程并從高層次上對質量進行跟蹤。獲取汽車和相關零件的合適數(shù)據(jù)也有助于降低成本并準確而及時地響應質量保證和召回問題。
            
                    

   韓國 KIA Motors 使用 2 維數(shù)據(jù)矩陣直接零件標記 (DPM) 管理其引擎和變速器零件的跟蹤程序。汽車變速器系統(tǒng)由多達 300,000 個零件構成。在生產過程中要對其中的關鍵組件（如差速齒輪、T/F 傳動齒輪、T/F 被動齒輪、底盤、O/D 離合器、變速箱、外殼、閥體等）進行全程跟蹤。另外，約 200,000 個零件構成的引擎的關鍵組件（如活塞、氣缸蓋、發(fā)動機組、凸輪軸和曲柄軸）也要在整個制造和銷售過程中進行跟蹤。

   在 KIA Motors 的跟蹤程序中要讀取零件上的 2 維數(shù)據(jù)矩陣碼以確定它們是否與正確的零件相符。然后將制造日期和型號等生產信息保存到服務器上以實現(xiàn)全面跟蹤。

   6 速變速器生產線上 99% 的讀取率

   KIA Motors 將其生產系統(tǒng)轉換為 6 速變速器生產線后開始關注提高 2 維數(shù)據(jù)矩陣的讀取率以提高跟蹤能力。公司傳統(tǒng)的變速器生產線每天生產約 1,800 臺但只有 96-97% 的讀取率。他們的引擎線，每日生產 1,300-1,400 臺引擎，但讀取率在 97% 以下。KIA Motors 知道這個生產線上即使讀取率只提高 2-3% 也能帶來巨大的優(yōu)勢，例如提高產量、降低制造成本、提高工作效率等等。

   之前的讀碼器經常會因無法讀取代碼而停止制造機器。因為它是手動操作的，所以難以及時趕上生產循環(huán)，導致工作效率和產量下降。此外，如果代碼讀取錯誤，則可能出現(xiàn)使用了不正確的零件的情況，造成產品缺陷。這條生產線上的 S 速變速器零件很小，其數(shù)據(jù)矩陣碼非常難以讀取。而且 KIA Motors 還將標記空間從 10x10 減小到了 5x5。這使得標記質量也隨之下降。

   盡管有這么多困難，但 KIA Motors 在 6 速變速器生產線上部署康耐視讀碼器后實現(xiàn)了 99% 的讀取率。康耐視讀碼器有專利的算法，即使在最苛刻的 DPM 和標簽式 ID 應用中也可幫助用戶實現(xiàn)最高的讀取率（99% 或更高）。

  專利的 2 維代碼讀取算法

  因為 KIA Motors 汽車零件在裝配時使用抗銹噴霧，讀碼器面臨的問題之一就是要避免代碼上的油造成的錯誤。另外，2 維數(shù)據(jù)矩陣碼即使經過清洗并保持清潔，仍有可能會受到灰塵或劃痕的染污或損壞。而且，由于標記尺寸的減小，代碼也變得非常小，質量參差不齊，使其更加難以讀取。但是這些對于康耐視讀碼器來說都不是問題。無論任何損壞程序或做標記的表面類型，康耐視 2DMax+ 代碼讀取算法幾乎可讀取任何條碼。另外，康耐視讀碼器有以太網連接，可直接集成到工廠網絡，無需傳輸設備便可與 PLC 直接通信。

   KIA Motors 在幾乎所有變速器和引擎組件裝置點都安裝了康耐視 In-Sight 5110。這家汽車制造商還在較小的狹窄空間部署了緊湊型 In-Sight Micro 1110。此外，KIA Motors 還安裝了 DataMan 8500 手持讀碼器作為備用系統(tǒng)。另外他們還使用了固定式 DataMan 100X 讀碼器檢查生產線上的激光標記的質量。