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一、概況

　　軸承設備所處的工作環境一般比較惡劣，震動、油污、灰塵大、溫差大、電源不穩、噪聲干擾等，但又必須實現精密控制且實時監控，因此這就要求機械設備及監控系統有良好的可靠性。

二、各種軸承主要零件的加工過程

    1、套圈的加工過程：軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉

    2、鋼球的加工過程：鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

    3、滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓后串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。

    4、保持架的加工過程保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：

    （1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)

    （2）實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

    5、滾動軸承的裝配過程:

　　滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格后,進入裝配車間進行裝配，其過程如下：零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運〉。

三、應用舉例

　　鑒于軸承制造工作對監控系統的要求，采用具有良好的抗油性能的深圳顯控SA系列觸摸屏，其工作環境條件為：操作溫度: 0-50℃；保存溫度: -10-60℃；環境濕度: 10～90%（無凝露）；耐振動: 10～25HZ(X,Y,Z 方向各30 分鐘20G)；電壓噪聲:1200Vp-p(DC24V 型為1000Vp-p)；抗干擾: 脈沖寬度:1μs；光電隔離的通迅口等，各種性能指標保證了觸摸屏工作的可靠性和穩定性。SA系列觸摸屏組態程序編寫簡單、功能強大、運行穩定，包含2個串行接口均為RS-232/RS-422/RS-485，支持多種可選擇的PLC 通訊協議，可以與市場上出現的各種PLC 直接通訊，在軸承制造等行業得到了廣泛應用，以下是SA-5.7型人機界面在軸承設備上的應用例子。

    1、系統運行控制畫面

　　通過此畫面可以對系統進行操作，直觀的了解系統工作的各種參數。

                                        系統運行控制畫面

    2、修整參數設置畫面

　　進入修整參數設置畫面，可以設置和觀察各種參數，為系統的正確運行提供保證。

                                      修整參數設置畫面
   
    3、狀態監控

　　狀態畫面可以監控系統的運行狀況、PLC 的I/O 狀態等，如下圖：

                                       狀態監控

　　
    4、標報警畫面

　　如果設備出現異常情況，報警畫面可以顯示出來，如報警觸發時間、報警信息等，為設備的維護提供了便利。

四、結束語

　　采用顯控Samcon SA系列人機界面后，大大簡化了對軸承機床的操作和監控，節省人力物力，提高工作效率，特別是在設備運行異常時，操作人員能及時收到報警信號，并根據報警提示，能及時快速處理。